製造業の業務システム開発｜生産管理・在庫・原価で詰まりやすい点
製造業のシステム化が難しいのは、工程や不良の扱いが会社ごとに違い、しかもそれが競争力になっているためです。標準品に合わせると、強みが消えることがあります。
結論から
- 最初に決めるのは、工程のどこで実績を取るか。細かすぎると現場が入力しない
- 原価計算は、まず配賦を単純にして始め、精度は運用しながら上げる
- 現場端末は手袋・粉塵・ネットワークの条件を先に確認する
現場が入力しなくなる原因
- 工程を細かく分けすぎて、都度の入力が負担になっている
- 端末が事務所にしかなく、現場から移動しなければならない
- 入力してもその結果が現場に返ってこない
- 手袋のままでは操作できない画面になっている
段階的に進める
| 段階 | 対象 | 得られるもの |
|---|---|---|
| 1 | 受注と在庫の可視化 | 欠品・過剰在庫の判断ができる |
| 2 | 工程実績の記録 | 納期回答の精度が上がる |
| 3 | 原価の集計 | 赤字案件が見える |
| 4 | 予兆・品質データの活用 | 不良と停止の削減 |
既存の設備・システムとの接続
設備からデータを取りたい場合、出力の形式や接続方法が設備ごとに異なります。まず1台で試し、取得できる項目を確認してから広げるのが確実です。
ネットワークが敷かれていない工場も多く、その場合は端末側にデータを溜めて後から同期する方式を選びます。
よくあるご質問
- 工場にネット環境がありません
- オフラインで動作し、事務所に戻ったときに同期する方式が取れます。運用に支障が出ない範囲で設計します。
- 現場が高齢で、新しい仕組みに抵抗があります
- 画面の項目数を絞り、今の紙の帳票に近い並びにすると抵抗が小さくなります。試作の段階で現場の方に触っていただくことを重視しています。